电驱压裂设备都有哪些品牌？油田压裂设备品牌排行 – 刘启蒙-中石油压裂装备控制技术探索者

电驱压裂设备都有哪些品牌？下面企业必然在油田压裂设备品牌十大排行榜中。压裂设备厂家相继推出电驱压裂车和电驱压裂撬，电驱混砂设备、电驱混配设备、智能免破袋连续输砂装置、供电解决方案、大通径管汇解，电驱产品日益丰富，那么压裂设备龙头企业和上市公司都有哪些呢？

水力压裂设备领域现如今迅猛发展，电驱压裂设备在各大油气装备制造公司的共同努力下正逐步趋于成熟，电驱压裂相比柴油压裂设备的优势：（1）经济性，售价低30%~50%，运行成本低30%~40%；2）占地面积仅为柴油设备的一半，运行人员数量也仅为一半（15~20人）；3）噪音小，常规压裂很扰民，电驱压裂基本没声音；（4）可以接工业电网，也可以外接到发电机上，几乎不受电网基础设施限制。

电驱化已然是页岩能源开采设备的必然发展趋势。目前，中美电驱压裂设备均有较大的市场空间：2020年是国内页岩气建成300亿方产能的冲刺之年，预计压裂设备市场增速30%以上。目前美国几家电驱设备制造厂商均在积极培育、开拓市场。

国内的各大装备供应商也竞相设计大排量电驱设备，以下为电驱压裂设备知名品牌介绍。

1、宏华集团有限公司

宏华是中国航天科工集团公司旗下唯一境外上市公司，被定位为航天科工的能源装备发展主平台。在美国休斯敦举行的美国国际海洋石油技术展览会（简称OTC）上，宏华集团展出了当时全球最大单机功率6000HP电动压裂泵为核心的全国首创的全电驱页岩气解决方案，吸引了包括NABORS、斯伦贝谢在内的多家企业前来参观，成为业内公认的电驱压裂的领先者。

宏华集团有限公司行政总监狄晓宏介绍，依托电动压裂泵、信息系统及各类钻机方面的研发制造优势，宏华集团率先发布了页岩气开发整体解决方案。该方案可以将固定资产投资降低30%以上，井场占地面积减少30%~50%，燃料成本减少40%以上，压裂或钻完井综合费用降低20%，操作人员减少一半。与此同时，由于使用电动机完全取代了柴油机，可实现零排放、低噪音、昼夜连续作业，符合当前节能环保、降本增效的发展理念。狄晓宏表示，随着电动混砂车、电动混配撬、电驱连续管、柔性水罐、智能指挥控制中心、远程专家系统等一整套电驱压裂设备投入使用，宏华页岩气整体解决方案将为页岩气发展贡献更多宏华智慧，推动全球页岩气开发的新浪潮。

　　据了解，自2012年起，宏华集团就首创了以“网络先行、以电打气、气电结合、流水式作业、工厂化生产”为核心理念的宏华页岩气开发整体解决方案及配套设备。2013年该技术在美国实现首次应用，也是我国首个成功工业应用并实现销售的电动压裂系统。此次发布的页岩气整体解决方案是第三代产品，其中全电驱压裂泵核心技术实现完全自主知识产权，摆脱了我国传统压裂车几大关键部件依赖进口的被动局面。同时，该套方案还拥有目前全球最大单机功率的电动数控变频压裂系统——6000HP电动压裂系统。该压裂系统采用6000V中压变频驱动和具有专利技术的电机直驱传动结构，在实现精确的排量及泵压控制和有效降低泵运行所需的能耗费用、维护成本、人力成本的同时，省去了常规压裂车所使用的柴油机、变速箱、离合器等传动部件，传动效率和可靠性高，工作速度和效率高速提升。宏华电动压裂系统在新疆玛湖、四川长宁和威远等页岩气开发核心区块多次刷新页岩气压裂作业新纪录，还成功进入了美国页岩气市场。

宏华的电驱压裂泵6000水马力，6-12台一组，1-2亿元，2020年实现配套系统电动化，整套价格会略微上升。毛利率超过30%。常规柴油压裂车组16-20台2500水马力压力机组，3-4亿元。

2、宝鸡石油机械有限责任公司

宝鸡石油机械有限责任公司（以下简称宝石机械）是中国石油天然气集团（CNPC）所属的国内规模最大、制造能力最强的石油钻采装备研发制造企业。公司以履行国有企业的经济、政治、社会责任和为顾客提供创造卓越价值的石油钻采装备为使命，确保国家三大石油公司装备需求。宝石机械在压裂装备的研发中，已经形成全系列产品，中石油压裂车产品在全国产化压裂设备研发中取得显著成效，针对提高压裂设备寿命进行的长冲程、低冲刺设计技术特色鲜明。7000型电驱压裂泵已经研发成功，即将投入现场试验应用；2500型压裂车的轻量化设计是一个非常好的优势，能够很好地适应不同复杂地貌环境下的应用。

7000型电驱压裂橇首阶段工业性试验完成，标志着全球单机功率最大电驱压裂设备在宝石机械研制成功，也标志着宝石机械在重大装备国产化、绿色化道路上迈出了坚实一步，为扩大高端电驱油气装备工业化应用奠定了基础。

随着威204H35平台压裂施工结束，由宝鸡石油机械有限责任公司（简称宝石机械）研制的7000型电驱压裂橇首阶段工业性试验顺利完成。7000型电驱压裂橇是中国石油重大科技项目“7000型电驱压裂橇与柴油驱动压裂机组在线监控系统的集成及现场试验”的核心装备，为目前全球单机功率最大电驱压裂橇。

7000型电驱压裂橇采用长冲程、低冲次设计理念，并配装宝石机械研制的能够在页岩气工况下平均寿命超1000小时的不锈钢阀箱。

7月9日，7000型电驱压裂橇抵达威204H35平台，7月12日投入压裂施工，8月12日施工结束。其间，7000型电驱压裂橇累计作业时间1988分钟，累计泵注液量3644.7立方米，最高泵注压力85兆帕，最大施工排量2.6立方米/分钟。据了解，在首阶段工业性试验中，当7000型电驱压裂橇输出排量为1.5—2.6立方米/分钟时，输出排量控制精准、响应快、调速范围宽，整机工作性能稳定。1台7000型电驱压裂橇可替代3台常规柴油动力2500型压裂车。7000型电驱压裂橇功率密度高达141千瓦/吨，占地面积小、整体重心低、利于安全运输，能够有效提高维护与检修效率。

　要实现页岩气进一步产业化开发，在压裂技术上实现突破非常关键。作为拥有中国唯一国家油气钻井装备工程技术研究中心的中国石油装备重要骨干企业，宝石机械研发团队肩负起引领行业研发制造方向的使命，及时配合国家需要，于今年初成立专项组，攻坚克难、日夜奋战，最终历时半年提前完成了7000HP电动压裂泵的设计制造，产品于6月28日正式下线。据宝石机械总工程师张斌介绍，该产品在技术上将原本同类产品的柴油发动机驱动改进为节能环保的变频电机驱动，整机能适应山路移运、场地吊装的便捷需求，并实现页岩气压裂少占地、低噪音、零排放、低能耗、昼夜持续作业等绿色环保要求，将为我国页岩气开发步入快车道提供新动力。

3、中石化四机石油机械有限公司

中石化四机石油机械有限公司（石化机械四机公司）地处湖北荆州，专业的石油钻采装备研制企业。1941年始建于兰州，1969年底参加江汉油田会战，南下湖北荆州，更名为第四机械厂，主要从事柴油车制造，曾生产出国内第一台6吨、12吨柴油车，产量达到500多台；1980年转产石油机械，首家从美国引进修井机、水泥车和压裂机组等7项制造技术，试制出国产首台修井机、自动混浆水泥车和首套大功率压裂机组；上世纪90年代，以中美合资四机赛瓦公司为窗口，成功实现了对石油装备研发国际前沿技术的及时跟踪。2013年，根据中国石化集团公司专业化整合重组要求，公司划入新组建的中石化石油工程机械有限公司，并更名为中石化石油工程机械有限公司第四机械厂。2017年变更为独立法人，定名中石化四机石油机械有限公司。

由中国石化机械四机公司承担的“十三五”国家科技重大专项“深层页岩气开发关键装备与工具应用研究”子课题-全电动成套压裂装备日前在焦页27号平台开启全电动压裂施工作业， 24h连续施工、人停机不停。包含5000型电动橇、HS40电动混砂橇、油电混控仪表橇、20型配液橇、远程控制175MPa地面管汇、电动连续供砂装置等装备的系统试验，全面验证成套电动压裂装备的可靠性、稳定性，引领我国电驱压裂施工再上台阶，为非常规油气高效降本、绿色开发提供装备支撑。

中车永济电机有限公司（永济电机公司）与中石化石油机械股份有限公司第四机械厂（中石化江汉四机厂）联合研制的页岩气采掘用4500马力电驱动压裂泵系统在涪陵中石化油气田成功完成开采压裂施工。应用试验结果表明：产品各项性能指标完全满足应用考核要求。这套完全国产化4500马力电驱动压裂泵驱动系统的研制成功，标志着我国页岩气开采核心技术装备实现“电动、绿色、智能”取得实质性突破。 4500马力电驱动压裂泵系统是永济电机公司联合中石化江汉四机厂历时一年多研制成功的。该系统从理念上颠覆了机械传动的驱动方式,采用交直交变频交流传动系统,变频传动及控制系统起步就采用全数字变频多相控制技术，将目前最先进的通讯网络技术与之结合，使4500型电动压裂泵中的高压变电系统、变频多相矢量控制、PLC控制、远程操作等有机的联系在一起，实现了4500型电动压裂泵的智能化控制。满足压裂泵使用性能要求及高冗余度、高可靠性的需求。

据了解，目前涪陵页岩气田开采装备多采用的是3000型压裂车/压裂撬。传统压裂车与电驱动压裂泵相比：一台3000型传统压裂车工作每小时消耗柴油300升，噪声103分贝；而一台4500型电动压裂泵，每小时耗电2400千瓦时，噪声仅为90分贝，且不产生任何氮氧化合物、二氧化硫等有害气体。据测算，一套电动压裂泵可以替代1.5台3000型传统压裂车，功率可达到6500马力。而且比柴油机驱动的压裂车的寿命更长、过载能力更强。

4、烟台杰瑞石油服务集团股份有限公司

作为全球领先的油田增产完井设备制造商，杰瑞几乎参与、见证了中国页岩气商业化开发的每一步：中国第一口页岩气井的开发、中国首次页岩气“工厂化”作业、中国首次四井同步拉链式压裂作业、中国首家提供页岩气压裂返排水处理服务、承建中国首座页岩气液化工厂的建设等。同时，杰瑞也是目前为止唯一向北美提供全套页岩气压裂装备的供应商。

能否降低页岩气开发成本、提升经济性，是实现中国页岩气大开发的关键所在。聚焦我国页岩气开发的压力和挑战,同时基于二十年油气装备研发和制造经验，杰瑞自主研发出全球首个电驱压裂成套装备和页岩气开发解决方案，完成电驱压裂成套产品的开发和布局。该成套装备及解决方案包含了电驱压裂设备、电驱混砂设备、电驱混配设备、智能免破袋连续输砂装置、供电解决方案、大通径管汇解决方案。通过该套电驱压裂成套装备能够大幅降低页岩气的开发成本，提升页岩气开采效率。参与杰瑞电驱压裂成套装备技术评审会的中国工程院苏义脑院士表示：“杰瑞页岩气开发成套电驱压裂解决方案的发布，是对目前我国页岩油气开发技术的推动，这一套功率密度高、体积小、模块化、成本低、占地面积小、就地供电、可减少环境污染的压裂作业装备及技术，是对目前传统页岩气压裂方案的一次突破。相信随着本次解决方案及成套产品的后续推广及应用，将有效推进我国非常规能源特别是页岩气在复杂地理环境下的大规模开采利用，对于进一步减少对国外能源装备依赖有着十分重要的意义。”

杰瑞集团发布的成套电驱压裂解决方案拥有四个创新亮点。

首先，是装备性能和效率大幅提升。目前国内压裂市场，2500型及以下的压裂车是市场覆盖率较高的型号，而杰瑞电驱压裂设备配备了5000QPN的柱塞泵，一台比传统两台的输出功率还大，能够满足大排量、高压力、长时间作业的需要。除了电驱压裂设备，达16方排量的电驱混配橇，是目前国内最大排量的混配橇，一台设备即可满足大排量页岩气压裂施工的需求。

其次，是经济性能的大幅提升。由于单机功率的提升，按照同样的输出水马力计算，井场可使用更少的设备实现更好的作业效果，装备购置费用大幅降低。全套产品的可靠性能，也大大的降低了设备运维成本。以大通径管汇解决方案为例，通过流线型的管汇设计，有效降低80%的冲蚀磨损，使用寿命提升6倍以上，维保周期提升3倍，大幅降低非生产成本。搭载了杰瑞全球首创的智能免破袋连续输砂装置，不用依赖大型吊车，专利的免破袋技术可以使每个砂袋重复利用5次以上，可谓“降本增效小能手”。同时，全套电驱压裂装备配有更“聪明”的智能集成控制系统，作业人数的减少将人员成本大幅降低。

第三，解决了电力供需矛盾。目前页岩气主产区，基层电网设施比较落后，电力系统无法满足压裂作业的应用。杰瑞研发工程师通过深入页岩气主产地调研，自主研发设计的杰瑞供电解决方案涵盖大功率电网、燃气轮机发电机组、高效储能装置全系列方案，解决了电网对压裂作业的限制。

第四，值得一提的是，页岩气开发虽然能够为经济发展做贡献，但也带来了一系列环保问题，比如噪音污染和压裂返排液的排放。在2006年就已涉足油气田环保领域的杰瑞，早已将环境保护纳入了解决方案中。常规压裂车单台噪音达115分贝，制约页岩气开采的夜间施工，而通过静音风扇加变频控制，杰瑞的电驱压裂设备仅不到85分贝，压裂施工变的静悄悄，日均泵注时长的延长成为可能。对于页岩气开发的钻井和压裂过程中不可避免产生难处理的含油废弃物和压裂返排液，杰瑞能够提供以热相分离、机械分离、高级氧化等技术为核心的一体化环保解决方案，使得作业零排放。